热镀锌钢波纹涵管替代传统建材及工艺节能应用

      钢波纹涵管施工过程中的重点技术内容为：预留拱度设置、回填土压实度、管节间密闭性控制等，消除质量隐患及杜绝返工，以实现环保节能效益。

      1、预留拱度设置

埋设于一般土质地基上的波纹管，常会时间性沉降，且往往管身中部大于两端。考虑到水流要求和结构整体性，应设置基础的纵向预留拱度，以实现管身预留拱度。预留拱度大小根据地基土可能出现的下沉量、涵底纵坡和填土高度等因素综合考虑，基础在涵管纵向预留拱度一般为0.5%～1%（一般情况下取0.6%），最大不宜大于2%，以确保管身中部不出现凹陷或纵向滑移。

      2、回填土压实度

      1）一般回填规定

      涵管两侧回填应采用砂砾或与路基填料相同的材料。涵管两侧回填应对称施工，分层回填，每层厚度为20cm。涵管两侧近处用机械夯实，管底下方粗砂用“水密法”震荡器振实。涵管两侧回填应采用振动夯实机逐层夯实。密实度不小于96%。当管顶回填土厚度超过50cm后，采用压路机静压；填土厚度超过60cm后，采用压路机振压，压实度不小于96%。

      2）管身底部两侧楔形部位（三角区）回填

      采用粗砂“水密法”振荡器密实，或采用流态粉煤灰回填，或水泥浆体浇筑。也可选用最大粒径不超过3cm的级配碎石回填，用小型夯实机械斜向夯实，确保管底回填质量。对于大直径（3m以上）圆管涵，可采用素混凝土或气泡混合轻质土回填，待其固化后再实行其外延部分的正常回填。对于多孔并列的圆管涵和连跨的拱涵，因为空间原因管间距设置较小时，其管间空隙下部也可采用素混凝土或气泡混合轻质土填实，待其固化后再实行上部和顶部的正常回填。

      3）管身两侧和管顶部回填

      纵向施工顺序，可从涵洞中间至两端；对于两端端墙已完成的也可以从两端向中间推进。管身最大直径两侧0.6m外可使用18T压路机碾压，0.6m范围内必须使用小型夯实机械夯实，以避免压路机等大型机械设备对管涵的撞击。填筑时应分层填筑、分层压实，每层压实后的厚度为20cm，压实度要求达到96%方可进行下层填筑。管身两侧分层压实回填应同步对称进行，两侧的回填土高度差不得大于30cm。对于多道桥涵平行排列的，中间各道与两侧也应遵循同步对称回填的原则。

      回填夯实过程中，管身两侧面压实施工时夯实装备应与桥涵轴线（长度方向）平行行驶；管身上方压实施工时夯实装备应与桥涵轴线（长度方向）垂直行驶。管顶填土厚度小于50cm时，不得使用大于6t的压路机碾压，不允许其他重型施工机械通行或在管身上方堆放重物。管顶填土第一层厚度以30cm为宜，采用小型机具夯实或8t以下的手扶压路机压实，以上各层以20cm厚度压实，直至达到管身直径或跨径要求的最小填土厚度后采用振动式压路机碾压，此时可允许重型施工机械通行。

      管节间密闭性控制

      拼装底板时，以管身中心轴线及中点为基准，第一波纹板定位，以此为起点向两侧延伸，直至涵洞进出口两端。拼装环形圈时，由下向上顺次拼装，轴向搭接宽度为120mm，搭接部分上板覆盖下板。

      涵管拼装全部完成后，用定扭电动扳手，按预紧力340±70N·m依次序紧固所有螺栓，不得遗漏。为保证螺栓扭力矩的要求值，回填之前随机抽取结构纵向连接缝上2%的螺栓，用扭矩扳手抽检实验。螺栓拧紧并符合要求后，在钢板连接处和螺栓孔处采用专用密封材料。安装完毕后，在管内外均匀涂抹热沥青或乳化沥青，涂层厚度应不小于1mm。

      在涵洞施工过程中，采用热轧热镀锌钢波纹涵管替代钢筋混凝土，可减少水泥、砂石等常规建筑材料，缩短施工周期，降低在施工现场的能源消耗。