钢波纹涵管成形的工艺关键

钢波纹管液压成型属于极薄壁管的液压复合胀形，是软模成型技术的一种。它以液压流体为软模，以成形凹模为硬模。液压胀形主要有两个阶段，胀形的第一阶段，管材两端和成型模具都固定不动，极薄壁管在模具的限制和管内的液体压力的作用下进行径向膨胀。胀形的程度比较小，其目的就是让成形模具在管材上轴向定位。成形的第二个阶段，管材在内压力和轴向压力的复合作用下，进一步进行胀形。在此阶段，在轴向力的作用下，成形凹模进行轴向移动，知道各个成形凹模相互贴合在一起，成形完毕。在此阶段，管材轴向缩短，在波纹处径向扩胀。根据金属成形原理，金属在塑性成形过程中体积不变，波纹管径向扩胀需要的材料通过管材轴向缩短来补充，而轴向加压的胀形就是促进这种材料转移的顺利进行。轴向加压的胀形可以提高材料的胀形程度，可以成形波纹深度较深的波纹管，可以提高波纹管的成形率。同时液压成形的变形也比较均匀，并能获得良好的表面质量。正因为具有上述很多优点，液压成形才能成为金属波纹管成形的主流技术。
      钢波纹管液压成形工艺的关键是第一阶段的成形压力和胀形程度，通过成形压力来控制胀形程度，如果胀形程度较大，管材容易破裂，如果胀形程度太小，胀形没有起到轴向定位作用，成型之后的波纹管波纹不齐，成品率比较低。
      钢波纹管成形压力可以通过理论公式计算得到，但是由于管材的状态不同，其力学性能有差异，在实践中需要用修正系数进行修正。多层钢波纹管成形的关键是极薄壁管材的性能和质量、准确而稳定的成形压力、合适的成形介质、严格可靠的端部密封和合理的成形模具等。成形的方式有两种，多波一次成形和单波连续成形。